商品砼搅拌站通常是 由物料的运输与贮存系统、计量系统、搅拌装置、控制系统、除尘设备等部分组成。目前，国内商品砼搅拌站生产率一般在50~200m³/h，结构形式大致相同，粉尘产生的部位也非 常相似。现以某商品砼搅拌站为例，谈一下粉尘的成因及国内外常采取的相应措施，以供参考。
该搅拌站的结构：骨料采用钢质直列式料仓贮存，由装载机上料。骨料配料完毕后由大倾角 输送皮带机加注到集料斗。通过集料斗下面的气动阀门直接加注到搅拌筒内；水泥、粉煤灰等散装物料是 由筒仓经过螺旋输送机到称量斗，称量完毕后称量斗下面的蝶阀开启加注到搅拌筒内。针对上述结构和现场实际运行的情况，产生粉尘的主要有4个部位，现分别阐述如下。
1、骨料输送主要是 碎石在抛投料过程中形成扬尘。具体部位有骨料出料口、运输通道和加注口。
1)骨料出料口
骨料出料口是 指骨料称量皮带机向大倾角 输送皮带机底部接料斗抛投骨料的部位。由于存在着一定的高差，故在抛投过程中会产生粉尘。具体措施是 在出料口上方增设雾化的喷淋设施来压制粉尘。但要注意喷淋的程度，否则会影响到沙石的含水率。此外，也可调整沙石的投放顺序，利用沙子含水率高能粘结石粉的特点来达到目的。由于增设喷淋设施效果不明显，国内外一般只采用第二种措施。
2)运输通道
这里主要是 指骨料在大倾角 皮带输送机上的运输。一般措施是 在大倾角 皮带输送机上增设防尘罩或将皮带机整体封闭起来，使骨料在密闭的通道中运行。这样不仅可挡风防止骨料粉尘所造成的污染，而且也避免了雨雪对砼质量的影响，同时也延长了输送皮带的使用寿命。如采用提升斗运输，措施类似。
3)加注口
一般是 指大倾角 皮带输送机顶部与骨料集料斗的连接部位。由于大倾角 皮带输送机顶部与集料斗底部存在一定的高差，故骨料加注时势必会产生扬尘。可通过加长集料斗与皮带机顶部结合处的尺寸，在集料斗的上盖上增设强制吸尘器，运行时强制吸尘。同时，在入口处添加可调迷宫式阻尘板，减小粉尘直接向外排放的面积，从而达到防尘除尘的效果。应用时视阻尘板的实际磨损情况，应及时调整与皮带机之间的距离。强制吸尘器需定期清理，一般为半年一次。
2、粉料的称量
主要是 指在封闭的情况下，水泥、粉煤灰等散装物料自筒仓由螺旋输送机输送至称量斗加料和称量完毕后的卸料所形成的正压与负压造成的。即加料时需排出空气而形成正压，卸料时需吸入空气而形成负压。
一般采取在水泥、粉煤灰等散装物料的称量斗顶部用一根通风管直接与搅拌筒相连，顶部的通风孔用帆布或细纱滤网捆扎。而本文中的搅拌站是 在每个称量斗的上方增设料斗通风过滤器(一般过滤面积在2㎡左右即可)。这样，不仅可减少灰尘污染，而且还有利于保证水泥、粉煤灰等散装物料的称量精度(主要指正压与负压对称重传感器的影响)。二者相比，后者除成本较高以外，在除尘、通风等各方面实际效果非 常明显。料斗通风过滤器可根据实际使用情况定期清理滤芯中的灰尘。
3、砼搅拌
水泥、粉煤灰等散装物料在称量完毕后向搅拌筒内卸料形成正压，由于此处的正压最大，须采取通风降压措施。本文中的搅拌站采取的具体措施是 除要求加水雾化、均匀压制粉尘外，新增设了强制吸尘器。由于搅拌筒内水气很大易使水泥粘结和散装物料的卸料时间很短的缘故，故从搅拌主机上盖到强制吸尘器的吸尘通道不仅要有一定的长度，而且通道的筒径要大。这样，不仅可减少搅拌楼内的灰尘，而且由于通风性能较好可迅速消除因主机卸料而形成的负压，对主机的使用效果和延长寿命有一定的帮助。
4、储料筒仓
主要是 由运输散装物料的罐车向筒仓内加注水泥、粉煤灰等散装物料时，需排出筒仓内的空气而形成正压引起的。
本文中的搅拌站采取的主要措施是 在筒仓顶部加设仓顶除尘器。该机下部是 由聚酯材料制成的多个卡式滤芯，上部是 振动装置。在加注水泥、粉煤灰等散装物料时，间断地振动，及时清除滤芯内的灰尘。与国内多数厂家常用的滤网式的仓顶结构相比，成本较高，但过滤面积大，安装维护及操作简单，而且过滤效果好，是 目前国外最普遍采用的一种。有的厂家为减少成本，采用一组筒仓合用一个除尘器。方法是 将除尘器置于距一组筒仓距离最近的地面上，从每个筒仓顶部引下一个通管，通管的下部均与单机除尘器连接，以此达到除尘的目的。而每过一段时间需清理除尘器一次。
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